中山水熱工業株式会社の情報

中小製造業の5割弱が、設備保全・点検部門で人手不足を感じている！中山水熱工業株式会社が「中小製造業における設備保全・点検業務の人手不足とDX化に関する実態調査」を実施！




中山水熱工業株式会社（本社：三重県鈴鹿市、代表取締役：中山 慎司）は、中小製造業経営者を対象に「中小製造業における設備保全・点検業務の人手不足とDX化」に関する実態調査を実施しました。この調査結果から、中小製造業経営者の設備保全・点検部門の人手不足状況や、DXへの取り組みの実態などが明らかになりました。
＜背景＞
近年、企業の「人手不足倒産」が増加していると言います。2025年はかねてより懸念されていた“2025年問題”が現実となり、団塊世代の大量退職による労働力喪失や技能継承の断絶が、各業界で深刻化しているものと考えられます。なかでも製造業は、他業種に比べて人手不足の影響を受けやすい業種です。現場での経験と技能を必要とする職種が多く教育が容易でないほか、若年層の製造業離れなどもあり人材確保の難しさが続いています。
特に、設備の安定稼働を支える「設備保全・点検業務」は、工場の中でも省略が許されない要となる部門であるにもかかわらず、人材の確保・育成が難しく、業務の効率化やDX化も十分に進んでいないケースが少なくありません。そこで、中山水熱工業株式会社は、中小製造業経営者を対象に「設備保全・点検業務の人手不足とDX化」に関する実態調査を実施しました。
＜調査サマリー＞
・中小製造業の5割弱が、設備保全・点検部門で人手不足を感じている
・設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の半数以上が、現在、設備保全・点検部門で「2人以上」人員が不足している
・設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の約5割が、設備保全・点検部門で人手が不足してから「4年以上」経過している
・中小製造業で設備保全・点検部門が人手不足となっている主な理由は、「採用数が不足しているため」や「業務が属人化しており教育が難しいため」
・設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の6割以上が、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない
・設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業が設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない主な理由は、「社内にITやデジタルに詳しい人材がいないため」や「システムの導入コストが高いため」
・設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業が、設備保全・点検部門のDX化に向けて取り組んでいることのトップ3は、1位「遠隔モニタリング体制の構築」、2位が同率で「保全管理システムの導入」と「振動や温度のセンサーによる状態監視」
＜調査概要＞
調査期間：2025年6月5日～6月9日
調査方法：インターネット調査
調査対象：中小製造業経営者（30代～60代男女）
調査人数：303名
モニター提供元：RCリサーチデータ
中小製造業の5割弱が、設備保全・点検部門で人手不足を感じている
まず、「自身の勤める会社における、設備保全・点検部門の人手不足の状況」を尋ねる設問への回答では、1位が「特に不足していない」で45.9%、2位が「やや不足している」で30.7%、3位が「非常に不足している」で17.8%という結果になりました。「特に不足していない」と回答された人も一定数いるものの、「やや不足している」と「非常に不足している」という回答を合計すると回答率は48.5%となり、中小製造業の5割弱が、設備保全・点検部門で人手不足を感じていることが明らかになりました。




設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の半数以上が、現在、設備保全・点検部門で「2人以上」人員が不足している
次に、設備保全・点検部門の人手が不足している（やや不足している、非常に不足している）と回答した人を対象に「設備保全・点検部門では、現在何人程度の人員が不足しているか」を尋ねる設問への回答では、1位が「1人」で44.9%、2位が「2人」で27.9%、3位が「3人」で11.6%という結果になりました。この結果から、中小製造業の半数以上が、現在、設備保全・点検部門で「2人以上」人員が不足していることがわかりました。




設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の約5割が、設備保全・点検部門で人手が不足してから「4年以上」経過している
続いて、設備保全・点検部門の人手が不足していると回答した人を対象に「設備保全・点検部門が人手不足となってから、どれくらいの期間が経過しているか」を尋ねる設問への回答では、1位が「4年以上」で49.0%、2位が「1年～2年未満」で19.1%、3位が「半年未満」で12.2%という結果になりました。この結果から、設備保全・点検部門の人手が不足している中小製造業の約5割が、設備保全・点検部門で人手が不足してから「4年以上」経過していることが明らかになりました。




中小製造業で設備保全・点検部門が人手不足となっている主な理由は、「採用数が不足しているため」や「業務が属人化しており教育が難しいため」
また、設備保全・点検部門の人手が不足していると回答した人を対象に「設備保全・点検部門が人手不足となっている理由」を尋ねる設問への回答では、1位が「採用数が不足しているため」で42.2%、2位が「業務が属人化しており教育が難しいため」で34.7%、3位が「労働生産性が低いため」で25.9%という結果になりました。この結果から、中小製造業で設備保全・点検部門が人手不足となっている主な理由は、「採用数が不足しているため」や「業務が属人化しており教育が難しいため」であることがわかりました。




設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の6割以上が、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない
次に、設備保全・点検部門の人手が不足していると回答した人を対象に「設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいるか」を尋ねる設問への回答では、1位が「取り組んでおらず今後取り組む予定もない」で35.4%、2位が「現在取り組んでいないが今後取り組む予定がある」で28.6%、3位が「一部取り組んでいる」で23.8%という結果になりました。1位と2位の回答を合計すると回答率60%を超える形になり、この結果から、設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の6割以上が、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいないことが判明しました。




設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業が設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない主な理由は、「社内にITやデジタルに詳しい人材がいないため」や「システムの導入コストが高いため」
続いて、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない（現在取り組んでいないが今後取り組む予定がある、取り組んでおらず今後取り組む予定もない）と回答された人を対象に「現在、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない理由」を尋ねる設問への回答では、1位が「社内にITやデジタルに詳しい人材がいないため」で40.4%、2位が「システムの導入コストが高いため」で35.1%、3位が「DX化に取り組むリソースがないため」で31.9%という結果になりました。この結果から、設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業が設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない主な理由は、「社内にITやデジタルに詳しい人材がいないため」や「システムの導入コストが高いため」であることが明らかになりました。




設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業が、設備保全・点検部門のDX化に向けて取り組んでいることのトップ3は、1位「遠隔モニタリング体制の構築」、2位が同率で「保全管理システムの導入」と「振動や温度のセンサーによる状態監視」
調査の最後、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいる（一部取り組んでいる、積極的に取り組んでいる）と回答された人を対象に「設備保全・点検業務DX化に向けた取り組み」を尋ねる設問への回答では、1位が「遠隔モニタリング体制の構築」で35.9%、2位が同率で「保全管理システムの導入」と「振動や温度のセンサーによる状態監視」で34.0%という結果になりました。4位以降も回答率20%以上の回答が複数並ぶことから、設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業が設備保全・点検部門のDX化で取り組んでいることは、多岐に渡ることがわかりました。




まとめ
今回の調査により、中小製造業の5割弱が、設備保全・点検部門で人手不足を感じており、こうした企業の半数以上が、現在、設備保全・点検部門で「2人以上」人員が不足していることが明らかになりました。また、設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の約5割が、設備保全・点検部門で人手が不足してから「4年以上」経過しており、中小製造業で設備保全・点検部門が人手不足となっている主な理由は、「採用数が不足しているため」や「業務が属人化しており教育が難しいため」であることが判明しました。
尚、設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業の6割以上が、設備保全・点検業務のDX化に取り組んでおらず、こうした企業が設備保全・点検業務のDX化に取り組んでいない主な理由は、「社内にITやデジタルに詳しい人材がいないため」や「システムの導入コストが高いため」であることがわかりました。また、設備保全・点検部門の人手不足を感じている中小製造業のうち、設備保全・点検部門のDX化に取り組んでいる企業が、設備保全・点検部門のDX化に向けて取り組んでいることのトップ3は、1位「遠隔モニタリング体制の構築」、2位が同率で「保全管理システムの導入」と「振動や温度のセンサーによる状態監視」であることが明らかになりました。
本調査の結果から、中小製造業で設備保全・点検部門が人手不足となっている理由の上位に、「業務が属人化しており教育が難しいため」という回答が挙がりましたが、中山水熱工業株式会社が提供する「デジタルツイン構築サービス」は、Wi-Fi振動センサー「コナンエアー」のセンサー信号をブラウザ上で一括管理できる特性と、現場の3Dデジタルデータをもとに工場内の設備や空間を仮想空間上に再現し、保全や点検の意思決定を支援するINTEGNANCE VR（インテグナンス ブイアール）とのシステム構成で保全管理の標準化・省人化をサポートします。さらに、ITやデジタルに詳しくない現場担当者でも簡単に導入・利用が可能です。
調査実施会社







中山水熱工業株式会社（本社：三重県鈴鹿市、代表取締役：中山 慎司）は、製造業を営む中小企業の経営者を対象に「中小製造業におけるコスト削減実態」に関する調査を実施しました。この調査結果から、製造業を生業とする中小企業のコスト削減の実態等が明らかになりました。
＜背景＞
近年、製造業界では、中小企業の大幅な減少が指摘されており、厳しい経営環境が続いています。原材料費高騰や人手不足、設備の老朽化などにより、運営コストが増大する一方、限られたリソースで持続的な成長を図る必要があります。中でも、老朽化した設備のトラブルや非効率な運用がコスト増加の一因となっており、特に設備保全の強化が求められています。そこで、中山水熱工業株式会社は、中小製造業の経営者を対象に「中小製造業におけるコスト削減実態」に関する調査を実施しました。
＜調査サマリー＞
・製造業を営む中小企業の8割以上が、何らかのコスト削減に向けた取り組みを行っている
・製造業を営む中小企業の約6割は、2023年度と2024年度の比較でコストを100％以下に抑えられている
・製造業を営む中小企業がコスト削減を目指して行った取り組みのトップ3は、1位「原材料・エネルギー調達の見直し」、2位「生産プロセスの改善」、3位「人件費の削減」
・コスト削減を実行する上で、最も課題と感じられた点は「市場環境の不確実性」
・コスト削減を目指して、設備保全強化のために実施した取り組みのトップ3は、1位「老朽設備の安定運用」、2位「定期点検の見直し・点検頻度の強化」、3位「点検・保全記録のデジタル化」と「外部業者との契約・アウトソーシング」
＜調査概要＞
調査期間：2025年5月2日～5月8日
調査方法：インターネット調査
調査対象：中小製造業の経営者（30代～60代男女）
調査人数：278名
モニター提供元：RCリサーチデータ
製造業を営む中小企業の8割以上が、何らかのコスト削減に向けた取り組みを行っている
まず、「会社でコスト削減を目指して何らかの取り組みを行ったか」を問う設問への回答では、1位が「現在取り組んでいる」で40.6％、2位が「はい」で39.6％、3位が「いいえ」で19.8％という結果になりました。１位と2位の回答を合計すると回答率80％を超える形となり、この結果から製造業を営む中小企業の8割以上が、現在進行形も含め、何らかのコスト削減の取り組みを行っていることが明らかになりました。




製造業を営む中小企業の約6割は、2023年度と2024年度の比較でコストを100％以下に抑えられている
次に、コスト削減を目指して何らかの取り組みを行っていると回答された方に「2023年度と比較して、2024年度の貴社のコストはどのように推移したか」を尋ねる設問の回答では、1位が「91％～100％」で30.5％、2位が「101％～110％」で23.8％、3位が「80％以下」で17.5％という結果になりました。「81％～90％」と回答された方も5位で10.3%おり、1位、3位、5位の回答を合計すると、回答率約60％となり、製造業を営む中小企業の約6割は、2023年度と2024年度の比較でコストを100％以下に抑えられていることがわかりました。




製造業を営む中小企業がコスト削減を目指して行った取り組みのトップ3は、1位「原材料・エネルギー調達の見直し」、2位「生産プロセスの改善」、3位「人件費の削減」
続いて、コスト削減を目指して何らかの取り組みを行っていると回答された方に「コスト削減を目指して行った取り組みのすべて」を尋ねる設問への回答では、1位が「原材料・エネルギー調達の見直し」で55.6％、2位が「生産プロセスの改善」で50.7％、3位が「人件費の削減」で39.5％という結果になりました。また、4位以降も回答率30％を超える回答や回答率20％近い回答が見られ、この結果から、製造業の中小企業が取り組んでいるコスト削減施策は多岐に渡ることが判明しました。




コスト削減を実行する上で、最も課題と感じられた点は「市場環境の不確実性」
また、コスト削減のための取り組みとして「設備保全の強化」以外を行ったと回答された方に「コスト削減施策を実行する上で、最も課題と感じられた点は何か」を尋ねる設問の回答では、1位が「市場環境の不確実性」で35.5％、２位が「人材不足」で21.7％、3位が「ノウハウ・技術の不足」で15.6％という結果になりました。ここでは、市場や人材といった自社でコントロールすることが難しい外部環境により変化する要素が上位の回答に並ぶ結果となりました。




コスト削減を目指して、設備保全強化のために実施した取り組みのトップ3は、1位「老朽設備の安定運用」、2位「定期点検の見直し・点検頻度の強化」、3位「点検・保全記録のデジタル化」と「外部業者との契約・アウトソーシング」
調査の最後、コスト削減のための取り組みとして「設備保全の強化」を行ったと回答された方に「設備保全の強化の一環として、具体的に実施した取り組み」を尋ねる設問への回答では、1位が「老朽設備の安定運用」で60.5％、2位が「定期点検項目の見直し・点検頻度の強化」で51.2％、3位が同率で「点検・保全記録のデジタル化」と「外部業者との契約・アウトソーシング」で32.6％、という結果になりました。また、4位以降も回答率20％を超える回答が複数並ぶ形となり、この結果から、設備保全強化のための施策は様々あることがわかりました。




まとめ
今回の調査結果から、製造業を営む中小企業の8割以上が、何らかのコスト削減に向けた取り組みを行っており、こうした企業の約6割は、2023年度と2024年度の比較でコストを100％以下に抑えられていることが明らかになりました。また、製造業を営む中小企業がコスト削減を目指して行った取り組みのトップ3は、1位「原材料・エネルギー調達の見直し」、2位「生産プロセスの改善」、3位「人件費の削減」であり、コスト削減を実行する上で、最も課題と感じられた点は「市場環境の不確実性」であることがわかりました。
尚、コスト削減を目指して、設備保全強化のために実施した取り組みのトップ3は、1位「老朽設備の安定運用」、2位「定期点検の見直し・点検頻度の強化」、3位「点検・保全記録のデジタル化」と「外部業者との契約・アウトソーシング」であることが判明しました。
本調査の結果から、製造業を営む中小企業の大半でコスト削減のための取り組みが行われていることが明らかになりましたが、中山水熱工業株式会社が製造・販売する「コナンエアー」は電池式小型Wi-Fi振動センサーで設備の故障を事前に検出することができ、コスト削減に貢献します。また、従来品と比較して、導入コストの面で強いメリットがあり、誰でも簡単にタブレットやスマートフォンとブラウザ上で接続できることが特徴です。
調査実施会社




中山水熱工業株式会社
所在地：〒513-0835 三重県鈴鹿市平野町7686-10
代表者：代表取締役 中山 慎司
事業内容：デジタルツイン構築、配管・機械設備工事 等
URL：

https://nsx.co.jp/





Wi-Fi振動監視計「コナンエアー」
中山水熱工業株式会社が製造・販売するWi-Fi振動監視計「コナンエアー」は、機械からの振動を測定し、設備の故障を事前に検出します。モーターのガタつきを発見することでベアリングの異常も検知できます。コナンエアーは設備のメンテナンスを効率化します。詳細は以下をご覧ください。
Wi-Fi振動監視計「コナンエアー」：

https://conanair.com/japan/

常時監視が可能な状態監視技術を導入していない工場の7割以上が、過去1年間に予期せぬ設備故障を経験している！中山水熱工業が「工場設備保全における状態監視技術の導入実態と効果に関する調査」を実施！




中山水熱工業株式会社（本社：三重県鈴鹿市、代表取締役：中山 慎司）は、工場設備の保全担当者を対象に「工場設備保全における状態監視技術の導入実態と効果に関する調査」を実施しました。この調査結果から、工場設備保全における状態監視技術の導入実態とその効果等が明らかになりました。
＜背景＞
新年度を迎える4月は、多くの企業にとって体制の見直しや新たな取り組みを始めるタイミングでもあります。製造業においても、人手不足やDX推進などを背景に、工場設備を再構築しようとする動きが広がっているものと考えられます。中でも、設備の異常を検知し、突発的なトラブルを防ぐ「状態監視技術」の見直しは急務です。状態監視技術としては、巡回監視による振動計測は広く行われている手法ですが、自動振動計測による常時監視となると、導入されているのは一部の重要設備に限られている工場が多いものと想定されます。そこで中山水熱工業株式会社は、工場設備の保全担当者を対象に、「状態監視技術の導入実態と効果に関する調査」を実施しました。
＜調査サマリー＞
・常時監視が可能な状態監視技術の工場への導入率は6割程度
・常時監視が可能な状態監視技術を導入していない工場の設備保全担当者の7割以上が、過去1年間に予期せぬ設備故障の発生を経験している
・常時監視が可能な状態監視技術を導入するメリットのトップ3は、1位「早期異常発見」、2位「部品交換時期の最適化」、3位「保全計画の効率化」、「担当者の業務負担軽減」
・状態監視技術を点検が必要な設備の一部またはほとんどに導入している工場の設備保全担当者の85％以上が、予期せぬ設備故障を防ぐうえで、常時監視は重要だと考えている
・状態監視技術を導入しておらず、導入予定を検討している、または導入予定もない工場の設備保全担当者の多くが、自身の働く工場で状態監視技術が導入されていない理由として挙げられるのは「導入費用・維持費が高い」こと
＜調査概要＞
調査期間：2025年4月8日～4月11日
調査方法：インターネット調査
調査対象：工場の設備保全担当者（20代～60代の男女）
調査人数：253名
モニター提供元：RCリサーチデータ
常時監視が可能な状態監視技術の工場への導入率は6割程度
まず、「勤める工場で、常時監視が可能な状態監視技術を導入しているか」を問う設問への回答では、1位が「点検が必要な設備の一部に導入している」で35.6％、2位が「点検が必要な設備のほとんどに導入している」で26.1％、3位が「導入しておらず、導入の予定もない」で19.4％という結果になりました。１位と2位の回答を合計すると回答率60％程度となり、この結果から常時監視が可能な状態監視技術の工場への導入率は6割程度であることが明らかになりました。




常時監視が可能な状態監視技術を導入していない工場の設備保全担当者の7割以上が、過去1年間に予期せぬ設備故障の発生を経験している
次に、前問で状態監視技術を導入しておらず導入を検討している、または導入予定もないと回答された方に「過去1年間に、予期せぬ設備故障が発生したことはあるか」を尋ねる設問の回答では、「ある」が72.2％、「ない」が27.8％という結果になりました。この結果から、常時監視が可能な状態監視技術を導入していない工場の設備保全担当者の7割以上が、過去1年間に予期せぬ設備故障の発生を経験していることがわかりました。




常時監視が可能な状態監視技術を導入するメリットのトップ3は、1位「早期異常発見」、2位「部品交換時期の最適化」、3位「保全計画の効率化」、「担当者の業務負担軽減」
続いて、常時監視が可能な状態監視技術を点検が必要な設備の一部またはほとんどに導入していると回答された方に「常時監視が可能な状態監視技術の導入メリット」を尋ねる設問への回答では、1位が「早期異常発見」で48.1％、2位が「部品交換時期の最適化」で43.6％、3位が同率で「保全計画の効率化」と「担当者の業務負担軽減」で40.4％という結果になりました。また、5位以降も回答率30％を超える回答が複数並ぶ形となり、この結果から、常時監視が可能な状態監視技術を導入するメリットは多岐に渡ることが判明しました。




状態監視技術を点検が必要な設備の一部またはほとんどに導入している工場の設備保全担当者の85％以上が、予期せぬ設備故障を防ぐうえで、常時監視は重要だと考えている
また、状態監視技術を点検が必要な設備の一部またはほとんどに導入していると回答された方に「予期せぬ設備故障を防ぐうえで、常時監視はどの程度重要だと考えるか」を尋ねる設問の回答では、1位が「非常に重要」で50.0％、２位が「やや重要」で35.9％、3位が「あまり重要ではない」で9.0％という結果になりました。1位と2位の回答を合計すると回答率85％を超える形となり、この結果から、状態監視技術を点検が必要な設備の一部またはほとんどに導入している工場の設備保全担当者の85％以上が、予期せぬ設備故障を防ぐうえで、常時監視は重要だと考えていることが明らかになりました。




状態監視技術を導入しておらず、導入予定を検討している、または導入予定もない工場の設備保全担当者の多くが、自身の働く工場で状態監視技術が導入されていない理由として挙げられるのは「導入費用・維持費が高い」こと
調査の最後、状態監視技術を導入しておらず導入を検討している、または導入予定もないと回答された方に「常時監視が可能な状態監視技術を導入していない、または検討中である理由として最も近いものを1つ選んでもらう」設問への回答では、1位が「導入費用・維持費が高い」で36.1％、2位が「社内に知識やノウハウがない」で29.9％、3位が「効果やメリットが不明確」で21.6％、という結果になりました。この結果から、多くの工場で、常時監視が可能な状態監視技術導入のハードルとなっているものは導入費や維持費といった「コスト」であることが判明しました。




まとめ
今回の調査結果から、常時監視が可能な状態監視技術の工場への導入率は6割程度であり、
常時監視が可能な状態監視技術を導入していない工場の設備保全担当者の7割以上が、過去1年間に予期せぬ設備故障の発生を経験していることがわかりました。
また、常時監視が可能な状態監視技術を導入するメリットのトップ3は、1位「早期異常発見」、2位「部品交換時期の最適化」、3位「保全計画の効率化」、「担当者の業務負担軽減」であり、状態監視技術を点検が必要な設備の一部またはほとんどに導入している工場の設備保全担当者の85％以上が、予期せぬ設備故障を防ぐうえで、常時監視は重要だと考えていることが判明しました。尚、状態監視技術を導入しておらず、導入予定を検討している、または導入予定もない工場の設備保全担当者の多くが、自身の働く工場で状態監視技術が導入されていない理由として挙げられるのは「導入費用・維持費が高い」ことであることがわかりました。
本調査の結果から、多くの工場で、常時監視が可能な状態監視技術導入のハードルとなっているものは導入費や維持費といった「コスト」であることが明らかになりましたが、中山水熱工業株式会社が製造・販売する「コナンエアー」は電池式小型防水Wi-Fi振動センサーで、従来品と比較して、コスト面で強いメリットがあります。また、誰でも簡単にタブレットやスマートフォンとブラウザ上で接続でき、製品付属のアプリで全自動計測による常時監視ができることが特徴です。
調査実施会社




中山水熱工業株式会社
所在地：〒513-0835 三重県鈴鹿市平野町7686-10
代表者：代表取締役 中山 慎司
事業内容：デジタルツイン構築、配管・機械設備工事 等
URL：

https://nsx.co.jp/





Wi-Fi振動監視計「コナンエアー」
中山水熱工業株式会社が製造・販売するWi-Fi振動監視計「コナンエアー」は、機械からの振動を測定し、設備の故障を事前に検出します。モーターのガタつきを発見することでベアリングの異常も検知できます。コナンエアーは設備のメンテナンスを効率化します。詳細は以下をご覧ください。
Wi-Fi振動監視計「コナンエアー」：

https://conanair.com/japan/